Двигая нефть, двигаем прогресс – такой девиз определяет работу крупнейшей в мире нефтепроводной компании «Транснефть». Ее дочернее предприятие «Транснефть – Дружба», трубы которого перекачивают черное золото уже шесть десятков лет, непрерывно совершенствуется: модернизируется инфраструктура, расширяется парк оборудования и техники, выходят на новый уровень управленческие процессы.
Для надежности нефтяных путей
От магистралей, проложенных строителями нефтепровода «Дружба» в далекие 60-е годы прошлого века, сегодня в прежнем виде не осталось ни метра: чтобы транспортировка нефти и дизельного топлива была надежной и безаварийной, нефтепроводы и нефтепродуктопроводы постоянно «омолаживают», и с учетом их общей протяженности в 7,5 тыс. км этот процесс практически непрерывный. В минувшем году компания реконструировала без малого 50 км линейной части: на территории Брянской, Липецкой, Тамбовской, Ульяновской, Пензенской областей проложены участки из стали повышенной прочности. Еще более строгие требования предъявляются к безопасности той части трубопроводов, которая проходит в русле рек, - это так называемые подводные переходы. В 2024-м дружбинцы обновили два таких участка общей протяженностью более 4 км - через реки Дон и Воронеж.
Выявлять потенциальные «слабые места» трубопроводов для последующей замены или ремонта позволяет внутритрубная диагностика. За год плановое обследование прошли 15 участков линейной части в разных регионах присутствия предприятия суммарной длиной свыше 1 тыс. км. 40 раз вместе с потоком нефти или дизтоплива в полость труб запускали ВИПы – внутритрубные инспекционные приборы различной модификации, чтобы, как в медицине, на ранней стадии диагностировать проблемы: истончение и коррозию металла, трещины, дефекты геометрии. Специалисты изучили также состояние четырех с половиной десятков подводных переходов через реки, озера и малые водотоки – все они полностью соответствуют требованиям.
Помимо магистральных нефтепроводов, по которым углеводороды «путешествуют» на дальние расстояния, в сложном трубопроводном хозяйстве предприятия задействованы и технологические – для транспортировки нефти и нефтепродуктов на территории перекачивающих станций. В прошлом году завершился проект по замене технологических трубопроводов линейной производственно-диспетчерской станции (ЛПДС) «Никольское-1» в Тамбовской области. Продолжительный по срокам - участки меняли с 2021 года по очереди, чтобы не прерывать транспортировку дизельного топлива. И масштабный - суммарно проложили порядка 6 км новых труб, установили 16 задвижек с электроприводом, управляемых автоматикой.
Кипит работа и на гигантских нефтяных хранилищах: в течение года сразу шесть резервуаров вступили в строй после строительства и модернизации. Чтобы комплексно оценить состояние конструкций и продолжить их безопасную эксплуатацию, специалисты провели диагностику 43 емкостей. На 10 из них, расположенных на объектах в Самарской, Тамбовской, Воронежской, Ульяновской областях, выполнено полное техническое обследование: такая проверка выполняется раз в 8-10 лет и дает самую полную картину состояния резервуаров.
Энергичная работа
Если трубопроводы – своего рода кровеносная система нефтетранспортного предприятия, то его сердце – насосы, работающие на производственных объектах: нагнетая давление, агрегаты дают нефти и нефтепродуктам импульс для движения по трубам от станции к станции. В 2024-м специалисты заменили четыре насоса, «вышедших на пенсию». Также обновлен один подпорный агрегат, который забирает жидкости из резервуаров и подает в магистральную насосную. Новое оборудование рассчитано на полвека успешной службы. А она интенсивная: в час такой агрегат перекачивает до 10 тыс. кубометров – примерно аналогичный объем перевозит железнодорожный состав из 160-ти цистерн.
Помимо технологических задач, установка современных насосов с высоким коэффициентом полезного действия помогает более рационально расходовать электроэнергию, ведь именно они потребляют две трети электричества, поступающего на станцию. В течение прошлого года предприятию удалось сэкономить 3 млн кВт/ч электроэнергии - это порядка 480 тонн в пересчете на условное топливо.
Снижению затрат способствует и модернизация энергетического хозяйства. На ЛПДС в Самарской области выполнено техническое перевооружение трансформаторной подстанции, на двух нефтеперекачивающих станциях - в Брянской и Орловской областях - обновлены закрытые распределительные устройства (ЗРУ). К слову, в прошлом году начала работу первая в российской нефтепроводной системе мобильная подстанция. В основном она будет замещать действующие стационарные на период их техперевооружения. Кроме того, передвижное ЗРУ упростит временное подключение к электросети строящихся объектов, а при нештатной ситуации оперативно приедет на место и обеспечит бесперебойную работу насосов.
Процессы под контролем
Эффективность передвижных устройств уже оценили – на примере мобильных систем измерения количества и показателей качества нефтепродуктов (СИКНП). Уникальные комплексы (на предприятии их два) выезжают на удаленные объекты, не имеющие стационарных СИКНП, чтобы обеспечить достоверный автоматизированный учет дизельного топлива. В 2024-м передвижные устройства усовершенствовали: впервые оснастили мобильными операторными, оборудовали новыми системами сбора и обработки информации и серверными шкафами для технологической сети передачи данных.
Помимо учета количества текущего по трубам топлива, для компании важно держать под контролем и его качество. 12 собственных аналитических и испытательных лабораторий нефти и нефтепродуктов (ИЛН) круглосуточно проверяют углеводороды на плотность, температуру вспышки, смазывающую способность: с января по декабрь выполнено свыше 240 тыс. исследований. В прошлом году 8 ИЛН, действующих на объектах инфраструктуры в Брянской, Орловской, Воронежской, Ульяновской, Самарской областях, успешно прошли плановую проверку Росаккредитации. Независимые эксперты регулярно отмечают высокую компетентность специалистов и хорошее оснащение высокотехнологичными приборами, парк которых за год пополнился более чем на 70 единиц, среди которых - хроматографы, титраторы для определения содержания воды, анализаторы фракционного состава. А точность и оперативность расчетов обеспечивает Единая лабораторная информационная система, которая в автоматическом режиме получает результаты испытаний напрямую с лабораторного оборудования. Программно-аппаратный комплекс введен в промышленную эксплуатацию во всех ИЛН предприятия.
Чтобы производственные процессы оставались безопасными для окружающей среды, компания ведет непрерывный экологический мониторинг: за год исследовано около 48 тыс. проб воздуха, почвы, питьевых и сточных вод в зонах деятельности объектов компании. Большинство анализов произвели специалисты трех собственных эколого-аналитических лабораторий на базе Брянского, Мичуринского и Куйбышевского филиалов. Здесь тоже планово обновляется и расширяется спектр современного оборудования: приобретены спектрофотометры, шумомеры, газоанализаторы, анализаторы жидкости. Началось строительство еще одной лаборатории - в Пензенском районном управлении.
Новая техника, новое мышление
Ежегодное расширение арсенала оборудования и техники касается, пожалуй, всех направлений производственной жизни компании. Впервые в распоряжение компании поступил автокран грузоподъемностью 150 тонн. Он поможет при замене запорной арматуры на трубопроводных объектах, в том числе высотных – благодаря 72-метровой стреле. Новое судно на воздушной подушке мощностью более 200 лошадиных сил, способное передвигаться и по воде, и по льду, будет патрулировать подводный переход на Волге – самый крупный в зоне обслуживания предприятия. Для оперативной доставки ремонтного персонала и инструмента по обширным территориям ЛПДС приобретено девять мини-автомобилей повышенной проходимости с откидным кузовом. В общей сложности транспортный цех предприятия пополнили более 160 единиц автотранспорта и спецтехники.
На фоне достойных производственных результатов и технологических новшеств не менее важен стартовавший процесс совершенствования в рамках Системы развития Транснефть (СРТ) – ОПТИМУМ. Это новая культура взаимодействия всех уровней управления, позволяющая работникам внедрять их идеи, имеющие практическую ценность. В первый год действия СРТ – ОПТИМУМ сотрудники внесли более двух сотен предложений по улучшению производственных процессов. Половина из них – на стадии проработки или апробации, 11 приняты на вооружение на уровне предприятия, а 5 наиболее перспективных рекомендованы для внедрения во всех организациях системы «Транснефть». Запущенный в 2024-м, в идеале этот процесс будет длиться непрерывно, меняя не только компанию, но и мышление каждого ее работника.
